金属加工材料有很多种类。这里以常用的铝合金为例，因为铝合金是一种重要的工业原料。由于其硬度相对较小，热膨胀系数大，在加工薄壁、薄板零件时容易变形。
除了通过预老化处理提高刀具性能和消除材料的内应力外，从数控加工技术的角度看，还可以采取一些措施来减少材料的变形。
01、分层多金属加工法
当铝合金板件上有多个型腔需要加工时，如果一个型腔轮流加工一个型腔，容易使型腔壁因受力不均而发生纠结变形。
解决的办法是采取分层加工的方法，即同时加工所有的型腔，但不是一次数控加工完成，而是分若干层次，逐层加工到要求的尺寸。这样一来，零件受力就比较均匀，变形的概率也比较小。
02、适当选择切削参数
选择适当的切削参数可以有效地降低切削力和切削热，在切削过程中。在加工过程中，切削量过大导致刀具的切削力过大，容易造成零件的变形，机床主轴的刚性和刀具的耐久性也会受到影响。
在切削参数的各个要素中，切削力受后刀量的影响。假设减少退刀量有利于保证零件不变形，但同时也会降低金属加工效率。数控加工高速铣可以解决这个问题，只需要在减少退刀量的同时，相应增加进给量，提高机床的转速，就可以减少切削力，又能保证金属加工的效率。
03、提高刀具的切削能力
刀具材料、几何参数对切削力、切削热有重要影响，正确选择刀具，对减少零件金属加工变形非常重要。
①合理选择刀具的几何参数。
前角：在保持刀片强度的条件下，前角宜选择大一些，一方面可以磨出锋利的刃口，还可以减少切削变形，顺利排屑，进而降低切削力和切削温度。切勿使用前角为负值的刀具。
后角： 后角的大小对后刀面的磨损和加工表面的质量有直接影响。切削厚度是选择后角的一个重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，热量大，对刀具的散热条件要求高，因此，背角应选得小些。精铣时，要求切削刃锋利，减少刀具表面与加工表面的摩擦，减少弹性变形。因此，后角应选得大些。
螺旋角： 为了使铣削顺利进行，减少铣削力，螺旋角应尽量选大。
主偏转角： 适当减小主偏角可以改善散热条件，使金属加工区的平均温度降低。
②改善刀具结构。
减少刀齿数量，增加排屑空间。由于铝合金材料塑性大，在金属加工中切削变形大，需要较大的排屑空间，因此，排屑槽的底部半径应较大，铣刀齿数较少。
例如，φ20mm以下的铣刀采用两个刀齿；φ30～φ60mm的铣刀采用三个刀齿较好，以避免薄壁铝合金零件因切屑堵塞而产生变形。
细磨齿：刀齿切削刃的粗糙度值应小于Ra=0.4um。在使用新刀前，应在刀齿前后用细磨刀石磨几遍，以消除刀齿上残留的毛刺和轻微的锯齿线。这样一来，不仅可以减少切削热，而且切削变形也比较小。
严格控制刀具磨损标准： 刀具磨损后，工件表面粗糙度值增大，切削温度升高，工件变形增大。因此，除选择耐磨性好的刀具材料外，刀具的磨损标准不应大于0.2mm，否则容易产生碎屑结节。切削时，工件温度一般不要超过100℃，以防止变形。
04、注意切削的顺序
粗加工和精加工应采用不同的切削顺序。粗加工要求在短时间内以较快的切削速度切削毛坯表面的多余材料，形成精加工所需的几何轮廓。
因此，强调加工效率，追求单位时间内的材料去除率，应采用逆铣。而精加工要根据加工精度和表面质量的要求多调整数控加工质量，应采用顺铣。因为在顺铣过程中，刀齿的切削厚度逐渐减小到零，加工硬化现象会减少，零件的变形会得到一定程度的抑制。
05、薄壁零件的二次压制
在对铝合金薄壁零件进行数控加工时，夹紧力也是造成变形的重要原因，即使加工精度提高了，变形也是不可避免的。为了减少工件因夹紧而产生的变形，可在精加工达到尺寸之前，将被压件松开释放压紧力，使工件自由恢复原状，然后再稍加压制。
二次压制的操作点在支撑面上，夹紧力应沿工件刚性好的方向作用。夹紧力的大小应以夹紧工件不松动的强度为依据，这对操作者的经验和手感有较高要求。用这种数控加工方法的零件压缩变形小。
06、钻、铣加工方式
在带型腔的零件的金属数控加工中，如果铣刀直接下到零件中，会因铣刀缺乏含切削的空间而造成排屑不畅，导致大量切削热的积聚，而产生膨胀变形，甚至可能造成塌刀、断刀等事故。方法是先钻后铣，即用不小于铣刀尺寸的钻头钻出刀孔，然后用铣刀伸入刀孔开始铣削，这样可以有效解决上述问题。
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